Progettati specificamente per gli impianti di miscelazione dell'asfalto AMMANN, i nostri rivestimenti antiusura di alta qualità rappresentano il culmine di 20 anni di esperienza metallurgica e innovazione produttiva avanzata. Ogni rivestimento è prodotto secondo rigorosi processi certificati ISO 9001:2015, che iniziano con le nostre linee di produzione all'avanguardia con processo di fusione a schiuma persa (EPC) e sistemi di stampaggio verticale senza staffa.
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Progettati specificamente per gli impianti di miscelazione dell'asfalto AMMANN, i nostri rivestimenti antiusura di alta qualità rappresentano il culmine di 20 anni di esperienza metallurgica e innovazione produttiva avanzata. Ogni rivestimento è prodotto secondo rigorosi processi certificati ISO 9001:2015, che iniziano con le nostre linee di produzione all'avanguardia con tecnologia Lost Foam (EPC) e sistemi di stampaggio verticale senza staffe. Questo approccio produttivo integrato garantisce un'eccezionale purezza del materiale con una densità del 99,7%, eliminando le microporosità e creando componenti strutturalmente superiori che resistono alle condizioni di miscelazione dell'asfalto più impegnative, inclusi aggregati ad alta temperatura e materiali abrasivi. L'eccezionale durata dei nostri rivestimenti deriva dalla nostra sofisticata formulazione metallurgica. I nostri forni a induzione a media frequenza fondono con precisione leghe proprietarie ad alto contenuto di cromo con aggiunte strategiche di molibdeno, nichel e vanadio, creando distribuzioni uniformi di carburi che raggiungono una durezza superficiale di 65-69 HRC. Questo meticoloso controllo sulla composizione del materiale offre una resistenza all'abrasione 4,2 volte superiore rispetto ai componenti standard, prolungando significativamente la vita operativa e riducendo la frequenza di manutenzione. Progettato specificamente per i miscelatori AMMANN, ogni rivestimento è caratterizzato da una precisione con tolleranze entro ±0,15 mm, garantendo una perfetta compatibilità e un'installazione semplice, senza necessità di modifiche o aggiustamenti. Grazie a due decenni di esperienza nel settore, forniamo un supporto tecnico completo, inclusi modelli di monitoraggio digitale dell'usura e guide all'ottimizzazione del ciclo di vita. Test di laboratorio indipendenti verificano che questi rivestimenti resistono a oltre 38.000 cicli di miscelazione anche con aggregati ad alta temperatura fino a 200 °C, offrendo una vita utile superiore del 55% rispetto ai rivestimenti convenzionali e riducendo sostanzialmente il costo per tonnellata di asfalto prodotto. Questa soluzione avanzata di rivestimento antiusura trasforma la manutenzione da una spesa reattiva in un'operazione prevedibile e ottimizzata, garantendo la massima operatività e redditività per il vostro impianto di produzione di asfalto.
| Caratteristiche e vantaggi |
Processo di produzione di precisione - Le tecnologie di fusione a schiuma persa e di stampaggio verticale senza cilindro garantiscono una densità del materiale del 99,7% senza difetti, per prestazioni costanti in ambienti ad alta abrasione.
Monitoraggio dell'impronta di carbonio: Produzione conforme alla norma ISO 14001 con sistemi di recupero energetico.
Integrazione perfetta del modello DMS: Ogni rivestimento è progettato in base alle specifiche originali del tamburo, garantendo una perfetta aderenza ai miscelatori DEX DMS con allineamento dei fori dei bulloni entro ±0,2 mm, consentendo una sostituzione senza problemi e senza tempi di fermo per le modifiche.
Compatibilità universale : Progettato con precisione per marchi di miscelatori tra cui BHS, AMMANN, NFLG, DEX, SICOMA, TEKA e CONELE.
Produzione intelligente: La linea di stampaggio verticale senza fiasca garantisce la costanza dei lotti.
| Capacità della linea di produzione |
1、Linea di stampaggio verticale senza fiasca: Consente una produzione ad alta velocità e in grandi lotti con variazioni dimensionali minime.
2、 Colata a schiuma persa: Offre geometrie complesse e superfici lisce per un montaggio preciso.
3、 Forno a induzione a media frequenza: Garantisce una fusione uniforme delle leghe ad alto contenuto di cromo (contenuto di Cr 15-28%).
| Parametri del prodotto: |
| numero di modello |
resistenza alla trazione
σb/Mpa |
resistenza alla trazione
0,2/Mpa |
allungamento(%) | Per tua informazione | ||
| nuovo numero di modello | uguale al vecchio numero di modello | valore minimo | valore minimo | valore minimo |
HBS
Durezza Brinell (BHS) |
struttura metallografica principale |
| QT400-18 | QT40-17 | 400 | 250 | 18 | 130-180 | ferrito |
| QT400-15 | - | 400 | 250 | 15 | 130-180 | ferrito |
| QT450-10 | QT42-10 | 450 | 310 | 10 | 160-210 | ferrito |
| QT500-7 | QT50-5 | 500 | 320 | 7 | 170-230 | ferrite+perlite |
| QT600-3 | QT60-2 | 600 | 370 | 3 | 190-270 | perlite+ferritola |
| QT700-2 | QT70-2 | 700 | 420 | 2 | 225-305 | perlite |
| QT800-2 | QT80-2 | 800 | 480 | 2 | 245-335 | struttura perliteo temperata |
| QT900-2 | - | 900 | 600 | 2 | 280-360 | bainite o martensite temprata |
| Composizione chimica (frazione di massa) (%) | |||||||||
| C | Sì | Mn | Cr | Mo | Ni | Cu | S | P | |
| KmTBN14Cr2-DT | 2.4~3.0 | ≤0,8 | ≤2.0 | 1,5-3,0 | ≤1.0 | 3.3~5.0 | - | ≤0,10 | ≤0,15 |
| KmTBN14Cr2-GT | 3.0~3.6 | ≤0,8 | ≤2.0 | 1,5-3,0 | ≤1.0 | 3.3~5.0 | - | ≤0,15 | ≤0,15 |
| KmTBCr9Ni5 | 2,5~3,6 | ≤2.0 | ≤2.0 | 7.0-11.0 | ≤1.0 | 4.5~7.0 | - | ≤0,15 | ≤0,15 |
| KmTBCr2 | 2.1~3.6 | ≤12 | ≤2.0 | 1,5~3,0 | ≤ 1.0 | ≤1.0 | ≤1,2 | ≤ 0,10 | ≤0,15 |
| KmTBCr8 | 2.1~3.2 | 1,5~2,2 |
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